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正在取得多方面的发展，并不只限于人机间的沟通方式。其中，智能设备可以增强实体功能，弥合数字和现实的距离。当前，通过传感器收集更多数据，并通过显示器进行信息交流，可穿戴技术能切实增强人类的机能。因此，企业能够利用可穿戴设备为员工提供必要的技术，以便他们地工作，同时提高运作效率和性。
　　可穿戴系统中的物理传感器还可以收集周边信息——甚至在恶劣环境中起到挽救生命的作用。目前，40%的受访企业正在考虑使用传感器增强员工队伍的信息收集能力。例如，埃森哲生命解决方案为油气精炼厂或化工厂的工人设计了随身携带的紧急按钮和运动传感器，以及一个安装在工作服领部的无线探测器，用以发现四种有害气体。此方案通过不断监测周围环境，帮助企业降低风险，增强员工。采取类似做法的还有卡特彼勒(Caterpillar)公司。该公司的远程信息处理解决方案利用视频分析工具，查看重型机械操作人员是否正昏昏欲睡。上述两个案例说明，企业已开始利用传感器监测员工及其周围环境，以提醒他们警惕不因素。
　　可穿戴技术还可通过更为隐蔽的方式展示关键信息，创造更多价值。为了进行实例说明，埃森哲和飞利浦在去年合作验证了：医生戴着谷歌眼镜，可边做手术边通过显示器监测患者的生命体征，而且整个过程中眼睛都不用离开患者。印第安纳大学卫理公会医院的外科医生，也已在切除腹部肿瘤的过程中使用谷歌眼镜。医生的目光可以专注于患者，双手则进行重要的手术操作，同时还能时刻监测患者的生命体征信息。上述案例中，增强型设备为医生提供了更大的自由度，实现了更高的便携性，并能获取到前所未有的环境信息。在这方面，部分医院已经先行一步，它们正计划通过利用摄像机以医生的视角来直播并记录手术过程，以此加强教学培训——当然，所借助的正是智能眼镜。
　　此外，企业还可选择利用可穿戴技术来增强员工的身体能力，提高工作效率。事实上，美国军方已在进行所谓“外骨骼”(Exoskeleton)的测试。所谓外骨骼，是指可以穿在身上以提高身体力量的机械框架。为了协助船舰的建造和维护，美国海军购买了两套洛克希德马丁(Lockheed)公司设计的外骨骼——这种智能机器可以支持重型装配机械，并且处理重达36磅的负荷。早期试验表明，在不同的任务中，外骨骼能够提高工作效率2到27倍不等。如今，在制造业也出现了这些具有适应性的机器，帮助企业优化生产成本、实现节约。
　　释放“混合型”员工队伍潜能
　　如何才能实现人机协作的全部潜能呢？答案很简单——企业为 “混合型”员工团队进行培训。一方面，企业需要培训员工如何与机器有效合作，以便与机器的能力形成互补；另一方面，在某些情况下，企业还需要把机器视为学员，对其进行培训和指导。同时，通过创造人机协作的良性循环，企业还应使技术更适合于广大员工，且便于使用。
　　技术进步使员工的学习方式也发生了变化，而员工的反馈也令机器变得越来越智能。如今，大规模开放网络课程(MOOC)快速发展，已成为一种正规的高质量培训方式。90%的受访者表示，他们计划在未来3年内，利用MOOC地培训员工队伍。
　　但是，在人机合作的团队中，需要进行技能培训的不只是员工。企业还需要投资于机器，确保人机合作能够发挥大作用。在麻省理工大学的试验中，研究人员已经证明，可以通过基本的观察并适应个体员工的习惯来培训工业机器人。在具体的制造业试验中，工人以任意顺序将物体放入事先备好的钻孔中。机器人通过观察来预测他们放置物体的顺序，然后在工人将物体放入钻孔之前给钻孔涂抹胶水，从而提高工人的操作效率。这样，无需改变或调整工人的工作方式，失误就得到了大幅减少——例如避免出现胶水在物体放入之前就已干掉等情况。
超速动平衡试验室要求驱动系统在低转速下有较大的启动扭矩，可快速启动，制动。在通过转子临界转速时具有高扭矩功能，能使转子快速经过其临界转速。驱动与增速齿轮箱联接，将转速升速到转子试验要求转速。
　　驱动系统中，电机是动力源，提供驱动力；通过增速齿轮箱提高转速；增速齿轮箱的输出与中间轴连接，中间轴装置作为大气环境与真空环境的过渡装置，将扭矩传递给试验转子，并带动转子高速旋转，起到轴向连接的作用；同时具有调节轴向位移的功能(可轴向±40mm移动)，便于与试验转子的联接，起到调节作用；配有盘车电机，具有盘车功能；配有轴向止推轴承，可承受试验转子的轴向推力；设有动密封装置，减少由大气侧泄露到真空舱内的空气量等。
　　该方案全部采用西门子的整体驱动系统，包括电机、齿轮箱、联轴器等连接到驱动总线的所有产品。机械传动部分，设计统一、接口通用、标准一致，因而功能集成简单，机械标准一致，采用通用性产品，即可达到机械传动效率优，能源效率高，节能效果。
　　上汽动平衡动力系统改进后，每根转子的平均驱动能源成本大幅下降，节约成本达93%。以每年试车180根转子，每年为企业节约资金1000万元。使用西门子驱动方案后，在节能技术方面，达到了国际水平。
　　纵向数据总线，性能提升
　　超速动平衡驱动系统在升速、稳速、反向制动等一系列技术性能方面，要求转速平稳，控制。在3000转/分钟时，误差不超过2转，误差率小于千分之一。并可稳速升至高转速4350转/分钟。
　　经过调研，目前动平衡驱动系统中，直流调速电机是主流，但直流调速系统存在两个很大的弱点，一是系统庞大复杂，传动链长；二是系统的故障率高、维修成本高。而先进的高压交流变频技术，装置体积小，效率高，还可以更容易地实现各种功能复杂但在结构上简单控制方案。同时可转速自调整，抗干扰能力强等优点。但交流电机国内外没有可参考案例，技术风险高。
　　西门子方案工程组态，驱动总成，PLC控制器等全部基于西门子的全集成自动化TIA，系统基于统一的协议，通用性好，没有接口不匹配的风险，信息可以方便的在驱动总成和控制器之间传输。高压交流变频调速技术要求控制效果精益求精，使用整体性驱动系统，可以使用简单的控制方案，轻松地利用PLC控制器实现复杂的功能。
　　在动力系统改造过程中，项目组充分体会到了该方案的优点。在系统调试阶段，在3600转/分钟，4320转/分钟等关键转速点上，系统出现了剧烈的震动现象。西门子方案具有变量跟踪、系统诊断功能，对系统驱动总成和控制器所有状态进行直观的诊断。可以不用编程，显示基本信息和实时信息，大大提高调试效率。在遇到问题后，借助工具，仅花几天时间，便找到问题原因，排除了困难，有效保证了系统的性能。
　　采用双电机串轴方案，可以在测试小转子的时候使用任意一台电机，另一台电机无需启动，提高了驱动系统的效率；更重要的是当一套变频器或是电机故障时，即使测试大转子，也可以通过临时调低某些参数继续保障整个系统的正常运行。从而大大提高了系统的可靠性。这些切换功能在调试中均一一试验，客户操作员只需要在屏幕上简单操作即可完成各种测试模式的转换。

西门子驱动上汽进入新境界
　　自从西门子正式进场的第一天起，分分秒秒都在与时间赛跑。由于准备充分，加上各路人马每天12个小时以上的立体交错作业，动平衡改造进展创造了速度上的奇迹，一个个纪录在大家的合力拼搏下诞生。拆除原有汽轮机驱动系统庞大的装备，仅用两天时间；将两台4000千瓦高压电机、精密齿轮箱、变频控制系统等大型设备安装就位，只花一星期；全部完成所有设备的基础改造、浇筑、固定和调整，仅用一个月时间；油系统管路、水系统管路、电路、信号系统排管布线全部穿插进行，没有耽搁一天时间，现场安装工作节奏之快，效率之高，令人赞叹！
　　因为全套系统使用单一的供应商，可以避免出现故障后供应商“扯皮”现象，提升服务水平，有效提高故障解决速度。依托于西门子全集成环境，降低了服务门槛，有效提升服务水平。
　　就此，上海汽轮机厂2011年3月-5月利用西门子方案，快速实现了超速动平衡试验室驱动系统的升级改造。通过了200转/分的升速、稳速和反向制动等一系列技术性能考验，转速平稳，控制等技术考验，达到国际的技术水平。转速3000转/分钟时，控制误差从±10转降低到±1转，达到误差低于千分之一，实现了的控制精度，同时提高了调速稳定性，避免了燃气轮机转子裂纹的产生。上汽总动力师李斌先生说：“这是我们上汽厂自主设计建设的国内首台大容量，高水平交流变频驱动超速动平衡试验装备，技术装备性能达到国际先进水平，得益于西门子先进可靠的驱动技术。”
　　系统改造前，每根转子测试前的启动时间便要2天，而现在整根转子的全部测试仅需0.5天即可完成。同时升速、制动速度大大提高，85吨转子制动时间由原来的2.5小时降低到0.5小时，转速提升到3000转/分钟所花费的时间从40分钟降低到仅需10分钟，并且实现转速连续可调，达到了转子测试完全定制，参数随时输入的国内测试水准，大大提高了生产效率。
　　改造为上汽厂带来了实实在在的经济效益，每个转子的试车成本显著大幅降低。改造完成后，关闭蒸汽锅炉以及冷却水系统，节约20余个劳动力，经济效益可观。上汽李总坦言：“改造之后能耗降低了93%，每年可节约成本1000余万元。”
　　西门子的全集成驱动系统，使上海汽轮机厂获得的不仅仅只是驱动产品，而是一个真正涵盖整个驱动链的“一站式”解决方案，能够提供实实在在的价值增值，助力上汽跃升进入了节能工厂的新境界。
技术的进步也意味着，为某些机器提供培训将不再是难事。例如对于Rethink Robotics公司的Baxter机器人来说，只需要移动机器肢就能教会其要做的事情。由于人类和机器都能学会如何优化完成可预测的任务，因此随着时间的推移，他们或许也能实现实时的协作式学习。
　　改善人机互动的另一种方式则是实现技术的“民主化”，即对技能进行重新分类和转移，使普通员工也可以从事以前只有专家才能处理的任务。例如，苹果Swift和谷歌Go等编程语言的新发展，有助业务用户毫不费力地创造自己的应用软件。过去，软件开发需要掌握特定的编码技能、句法知识和架构拓扑，然而时至今天，越来越简单的编程语言只需要远少于以往的专门开发技能，令非IT专业人士也可以进行程序开发。
　　与此类似，借助拖放式的可视化界面，利用软件简化数据准备等任务会变得更为容易。企业可通过培养员工的学习灵活度，将重点从专业知识向行业知识转移。此外，具有身临其境效果的可穿戴显示器也能帮助缩小技能差距，提高员工参与度。
　　大众汽车为其XL1混合动力车打造了一套显示系统，方便机械师更加快速地维修该款车复杂的动力系统。通过显示数字叠加影像的平板电脑，机械师可以看到他们在当前情形下采取的步骤。这能缩短维修时间，快速更改复杂的产品设计，并使动态学习成为可能。技术人员再也无需放下手中工作来查阅服务手册，或是打电话向总部寻求额外指导了。
　　抢占先机“再造”未来员工
　　当然，这种员工团队“再造”在带来可观收益的同时，也会带来一些新的问题。例如，哪些工作应当分配给人工完成，哪些需要人机协作完成？何种治理系统可以帮助我们做出决策呢？我们如何有意识地、战略性地下放决策权，以便让机器承担更多决策任务？如何培训人类员工，以适应这种新的混合型工作环境？如何重新思考人才招聘的技能问题——是否应当重视专门知识？对于这些问题，尚没有完备的答案。
　　然而，对企业的管理者来说，大的问题或许在于如何深刻理解商业流程，乃至商业运营的整条价值链，都已开始从“劳动力驱动、技术辅助型”模式向“数字驱动、人工辅助型”模式转变，并积极应对这一转变。
　　的企业已经开始提出这样的问题。他们开始思考应如何结合智能技术和培训，来帮助并优化人机协作，实现两者独自无法实现的成果。他们正在重新审视自己的核心业务活动，以明确哪些任务更适合机器参与。此外，他们也开始思考未来应聘用什么样的人才。
　　仅凭单独的力量——人或机器都无法推动企业未来数十年的发展。中国企业也应当放眼长远，及早进行未来人才规划，创建“混合型”的员工团队，实现人与技术有效合作，从而在未来先进制造业的竞争中积累经验与优势。



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